La construcción del Complejo Siderúrgico del Mutún está en su etapa final y destaca porque reúne tecnología de última generación de ocho países: China, México, Estados Unidos, Italia, España, Alemania, Francia y Emiratos Árabes Unidos. Además, se caracteriza por ser “amigable con el medio ambiente”.
Se trata de uno de los proyectos estratégicos más importantes de Bolivia y el Gobierno la considera como una de las obras estrella del Bicentenario.
“La tecnología Tenova usa hidrógeno como reducción dentro del reformador y es casi cero emisiones de CO2 a la atmósfera, razón por la cual, es amigable con el medio ambiente; el CO2 se captura en el proceso químico y se reintroduce nuevamente dentro el reactor para llegar a una pureza del hierro del 94%”, explicó Jerson Rodríguez, supervisor mecánico de la empresa mexicana Tenova que instala el reactor Energiron ZR.
Actualmente, Tenova tiene a nivel mundial más de 20 proyectos que están en ejecución, ya que su tecnología es la más innovadora. En el Complejo Siderúrgico del Mutún, sus equipos son instalados en la Planta de Reducción Directa del Hierro (DRI), que transformará los pellets en hierro esponja.
“Tenemos un calentador, un reactor que tiene una producción de 250.000 toneladas al año; la planta de compresores para la circulación del gas; una planta de limpieza del CO2; y la Sala de Control que está en obra civil”, detalló el encargado de la obra de Tenova, Rossano Anoffo.
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Mutún
En la planta de la Central Eléctrica existen 10 motores alemanes. Su función es producir energía eléctrica para abastecer a todo el complejo siderúrgico, pero el beneficio no será solo para la obra, sino que podrá servir para estabilizar la energía de la red local. Es amigable con el medio ambiente al funcionar con gas.
“Los beneficios de nuestros equipos es que usan gas natural, que es bueno para el medio ambiente y en el siguiente paso, son capaces de usar hidrógeno con un pequeño ajuste”, explicó el supervisor de Tubería de la empresa alemana MAN Energy Solution SE, Ronny Kolm.
Esta compañía tiene renombre en la provisión de equipos para la generación de energía con calidad, estándares y operación alemana.
Asimismo, en la Planta de Acería, en la que se producirá la palanquilla y es la cuarta dentro la cadena productiva, el ingeniero chino encargado de su construcción, Jia Lianshuai, destacó que se instalan hornos de inducción que permiten reducir el impacto ambiental.
“Tiene una baja emisión de gases residuales, poco ruido y poco polvo, lo que reduce el impacto ambiental, convirtiéndola en un equipo de metalurgia más ecológico”, resaltó Lianshuai.
Datos
A la fecha, el Complejo Siderúrgico del Mutún alcanzó un avance general del 93% en su construcción. Está emplazado en 42 hectáreas de terreno y lo conforman siete plantas: Concentración, Peletización, DRI, Acería, Laminación, Central Eléctrica y Auxiliares.
Se ubica en el municipio de Puerto Suárez, provincia Germán Busch del departamento de Santa Cruz.
Cuando esté funcionando en su máxima capacidad producirá casi 200.000 toneladas de acero en barras corrugadas y alambrón de diferente diámetro al año; sustituirá en casi un 50% las importaciones de acero al país. Se prevé evitar ahorrar más 200 millones de dólares anuales de importación y generará 700 fuentes de empleo directas y más de 2.000 indirectas.
El complejo Siderúrgico del Mutún empezará a producir las primeras barras de acero desde septiembre de este año.
